Liikkuvissa osissa osien kuluminen johtuu pitkäaikaisesta kitkasta. Kun akselin ja reiän välistä rakoa käytetään tietyssä määrin, osat on vaihdettava. Siksi suunnittelija valitsee pienemmän kovuus- ja paremman kulumiskestävyyden suunniteltaessa.
Materiaalina on akseliholkki tai holkki, joka voi vähentää akselin ja istuimen kulumista. Kun akseliholkkia tai pensasta käytetään tietyssä määrin, vaihda se, mikä voi säästää akselin tai istuimen vaihtokustannuksia. Yleisesti ottaen pensaita ja istuinta käytetään Interferenssi sopivuus ja akseliin sopivan vapaan tilavuuden käyttö, koska riippumatta siitä, kuinka se on vielä väistämätön, se voi vain pidentää käyttöikää, ja akselin osat ovat suhteellisen helppoja käsitellä; on myös joitakin uusia suunnittelijoita, jotka eivät pidä tästä suunnittelusta, ajattelevat, että se on lisätä kustannuksia valmistuksen aikana, mutta käyttöjakson jälkeen on vielä tarpeen muokata tätä menetelmää korjauksen aikana, mutta muutos vähentää helposti laitteiden tarkkuutta. Syy on yksinkertainen. Toissijainen käsittely ei voi taata istuimen reiän keskikonnon sijaintia. Lisäksi holkkia käytetään korvaamaan vierintälaakerit paikoin alhaisella nopeudella, suurella radiaalikuormalla ja korkeilla vapaa tilavaatimuksilla (kuten nokka-akselit) (itse asiassa holkki on myös eräänlainen liukulaakeri), ja materiaali vaatii matalaa kovuutta ja kestävyyttä. Hiontaa, akseliholkin sisäreikä voidaan jauheta ja raaputtaa korkean tarkkuuden saavuttamiseksi. Sisäseinässä on oltava voiteluöljyn ura. Akseliholkin voitelu on erittäin tärkeää. Jos hionta on kuivaa, varsi ja holkki romuttuvat pian. Suosittelemme tässä Kaavinta akseliholkin sisäreikäseinää, jotta monet pienet kuopat voidaan jättää. Tehostettu voiteluholkki ja akseliholkki valitaan eri teollisuus- ja kaivosolosuhteiden mukaan. Tärkeimmät olosuhteet ovat: paine, nopeus, painenopeustuote, voitelutila ja kuormitusominaisuudet. Mukana on nopea, helppo ja erinomainen automaattinen holkinvalinta.
